TPM該如何才算沒有誤區(qū)

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如果你身處工廠的管理層，喊一喊“工人是企業(yè)的最大資產(chǎn)”這樣的口號絕對是四平八穩(wěn)的，多數(shù)經(jīng)理人都同意上面這一點。事實上，工人并不是企業(yè)的最大資產(chǎn)，合適的人才才是企業(yè)的最大資產(chǎn)，而不適用的人則形同企業(yè)的債務。

TPM設備故障原因和模式

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磨損是多因素相互影響的復雜過程。例如摩擦副的磨損程度同零件所用材料的性質(zhì)、表面加工方法和質(zhì)量，以及使用條件（載荷、溫度、及潤滑狀態(tài)）等有關。磨損的結(jié)果使摩擦表面產(chǎn)生多種形式的破壞，因而磨損的形式也就相應不同。一般從磨損的破壞機理來分類，分為粘著磨損、磨料磨損、表面疲勞磨損腐蝕磨損、微動磨損五類。

TPM點檢制為核心維修模式初探

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一是要建立真正反映設備運用狀況的設備統(tǒng)計指標，準確反映設備的待機時間、開機時間、故障時間、有效工作時間以及設備的生產(chǎn)效率。二是要建立制絲設備技術狀況評價指標，包括設備完好率、故障率、可利用率等。三是要建立設備維修管理評價指標，包括設備維修時間、維修次數(shù)、維修人員工時利用率與維修質(zhì)量等。四是要建立設備壽命周期費用統(tǒng)計與評價指標，對設備整個壽命周期成本進行統(tǒng)計分析。五是要建立設備安全性、環(huán)保性評價指標，包括設備誘發(fā)事故次數(shù)、綜合安全性評價、排污、噪聲等環(huán)保指標。六是要建立設備保值增值評價指標，包括設備新度系數(shù)

TPM管理過程中廢棄物綜合利用

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正常使用的設備。設備經(jīng)過長期使用后，其主要支承部件會呈現(xiàn)疲勞狀態(tài)，安全性能逐步降低；相對運動部件經(jīng)過磨損，間隙變大，精度下降；控制系統(tǒng)的故障頻率增加，而且備件逐漸被淘汰，購買備件的周期延長，更換備件的成本增加；液壓系統(tǒng)逐步老化，泄漏率增加，可靠率下降；設備噪聲、對環(huán)境的污染、能源消耗逐步增加，生產(chǎn)產(chǎn)品的合格率逐步下降，而維修費用卻逐漸上升。綜合考慮，企業(yè)會將此類設備逐步停用，列入淘汰或報廢范圍。

TPM深入思考海爾模式和制度

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20世紀90年代，《北京青年報》上發(fā)表了一篇文章《虧錢不虧理》，講的是北京一家企業(yè)的老總在企業(yè)的經(jīng)營過程中使企業(yè)出現(xiàn)了虧損，但是老總居然拿“虧錢不虧理”這樣的一句話來搪塞自己的失職和無能。肯定這虧損的絕對不是他自己的錢，否則絕對不會視虧損為兒戲，還大言不慚。若是自己企業(yè)的話，肯定早不知道躲到哪里痛定思痛，考慮如何扭轉(zhuǎn)局面了，更沒有臉面也沒有時間來講這樣無聊的話。一個企業(yè)虧損了還有道理，真不曉得這是哪門子的邏輯。

推行TPM面臨的問題及對策

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隨著科技的發(fā)展和進步，設備更新改造的步伐加快，新技術、新工藝、新成果不斷應用于新設備，企業(yè)之間的競爭在一定程度上表現(xiàn)為裝備水平的競爭，設備在企業(yè)生產(chǎn)中的重要性更加突出，這些趨勢給企業(yè)維修管理提出了很多新的課題。但目前很多維修企業(yè)還沒有擺脫傳統(tǒng)的維修體制、維修觀念和維修方法的束縛，盲目學習TPM等先進的設備管理模式，推行后龍頭蛇尾，使我們對設備維修管理模式的選擇存在迷茫。本文就當前設備維修企業(yè)在推行TPM中存在的常見問題進行剖析，并提出相應的對策觀點與設備管理同仁共享。

TPM設備零故障管無法實現(xiàn)？

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設備管理工作是一個系統(tǒng)工程，需要積累、借鑒，更需要創(chuàng)新。國內(nèi)企業(yè)設備管理工作取得了很大的改觀，設備管理水平得到了不斷的提高，現(xiàn)場的事故故障明顯減少，但距離設備精細化管理目標還有較大差距，設備運行依然不夠穩(wěn)定，時而故障集中爆發(fā)，時而又運行較為平穩(wěn)，波動較大，設備運行不能得到很好受控。如何才能保持設備的穩(wěn)定運行成為設備管理的一道難題。

TPM設備的健康管理

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設備的性能劣化過程是一個緩慢的連續(xù)過程。如果人為地劃分為三個階段，則是從微缺陷不斷地向著中缺陷，再朝著大缺陷方向發(fā)展，最后導致故障的發(fā)生。傳統(tǒng)的設備管理關注于設備的大缺陷，我們稱之為故障管理，目的是為了減少停機，當時采取的維修策略是糾正性維修，或者事后維修；隨著設備管理概念和方法的進步，人們開始注意從中缺陷時進行管理，稱之為劣化管理，目的是為了防止故障發(fā)生，采取的維修策略為定期預防維修或者狀態(tài)維修；然而，至今很少有人想到在微缺陷時進行管理。在微缺陷時進行管理稱為健康管理，目的是為了防止劣化，此時采取的策略

TPM石油企業(yè)成本控制淺析

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企業(yè)必須設置合理的管理機構來應對市場價格、供求關系等情況的變化。石油企業(yè)一般管理隊伍龐大，各級單位將反映情況層層上報，以致決策不及時，貽誤戰(zhàn)機。對此，企業(yè)必須建立一個科學的管理制度，降低石油勘探、開采、煉油成本，減少管理成本、信息成本和交易成本，建立一個以成本管理為核心的預算、控制、評價管理體制。

TPM建筑施工材料管理細則

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計劃材料管理。項目開工前，向企業(yè)材料部門提出一次性計劃，作為供應備料依據(jù)；在施工中，根據(jù)工程變更及調(diào)整的施工預算，及時向企業(yè)材料部門提出調(diào)整供料月計劃，作為動態(tài)供料的依據(jù)；根據(jù)施工圖紙、施工進度，在加工周期允許時間內(nèi)提出加工制品計劃，作為供應部門組織加工和向現(xiàn)場送貨的依據(jù)；根據(jù)施工平面圖對現(xiàn)場的設計，按使用期提出施工設施用料計劃，報供應部門作為送料的依據(jù)；按月對材料計劃的執(zhí)行情況進行檢查，提出施工設施用料計劃，報供應部門作為送料的依據(jù)；按月對材料計劃的執(zhí)行情況進行檢查，保障材料供應不間斷。

TPM設備事故分析要求及其處理措施

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設備發(fā)生事故后，要立即切斷電源，保持現(xiàn)場，采取應急措施，防止損失擴大。按設備分級管理的有關規(guī)定上報，并及時組織有關人員根據(jù)“三不放過”的原則（設備事故原因分析不清不放過、設備事故責任者與群眾未受到教育不放過、沒有防范措施不放過），進行調(diào)查分析，嚴肅處理，從中吸取經(jīng)驗教訓。一般設備事故由設備事故單位負責人組織有關人員，在設備管理部門參加下分析事故原因。

TPM控制設備如何消除有害因素

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這一原理的實質(zhì)是面向科學技術進步，在工藝流程中和生產(chǎn)設備上設置安全防護裝置，增加系統(tǒng)的安全可靠性，即使人的不安全行為（如違章作業(yè)或誤操作）已發(fā)生，或者設備的某個零部件發(fā)生了故障，也會由于安全裝置的作用（如自動保險和失效保護裝置等的作用）而避免傷亡事故的發(fā)生。

TPM項目工程施工的設備管理

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機械設備管理的好壞，直接影響著企業(yè)的生產(chǎn)成本和經(jīng)濟效益。隨著項目施工管理模式由事后的成本核算管理向事前的責任成本控制管理的轉(zhuǎn)變，要求設備管理的模式和機制必須做出相應的改革，使設備管理部門不僅對設備技術狀態(tài)實施管理，而且要參與對設備的經(jīng)濟管理，使設備管理工作的最終目標由提高設備使用效率向設備產(chǎn)生效益轉(zhuǎn)變。在項目施工管理模式下，實行責任制成本管理，通過對施工生產(chǎn)過程成本費用進行分析預測、計劃控制和分析考核等一系列科學的量化管理辦法來降低施工成本，提高企業(yè)經(jīng)濟效益。全員參與、全方位控制成本是責任成本管理的必然要

TPM如何提高設備有效運轉(zhuǎn)率

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隨著機械自動化程度的不斷提高，傳統(tǒng)的維修方式已無法應付大量增加的自動化設備的維護保養(yǎng)。如何搞好設備管理，選擇什么樣的管理理念一時成為XX二廠上下所關心的話題。因此，在借鑒國內(nèi)外先進的管理經(jīng)驗后，XX二廠決定在全廠范圍內(nèi)推行全員設備管理，即： Total Productive Maintenance （簡稱：TPM）——全員生產(chǎn)性維修。

TPM設備效率化的改善方向

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故障可以區(qū)分為機能停止型故障和機能低下型故障兩大類。其中，機能停止型故障指的是導致設備暫時無法運作的突發(fā)性故障，如“停機時間在十分鐘以上”是通常所熟知的故障型態(tài)；機能低下型故障指的是沒有發(fā)揮設備原本應有的機能，雖然設備能夠運作，但產(chǎn)出時間有所增長、不良情況時有發(fā)生。機能低下型故障往往比較容易受到忽視。 　　

TPM與TQM的特色比較

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TPM 與TQM 都是通過小組的活動方式，促使全員參與，以團隊的力量，共同改善工作現(xiàn)場，提升士氣，并增加員工對公司的歸屬感。TPM 側(cè)重于生產(chǎn)大部分受制于機械設備的工作條件，為使生產(chǎn)順暢，質(zhì)量不受加工影響，因此強調(diào)以5S 為基礎的自主維護，以確保生產(chǎn)計劃順利完成。TQM雖著眼于質(zhì)量方面，但工作重點是將問題分類，用柏拉圖探究原因，然后采取相應措施，是→種以QC 方法為基礎的活動。

TPM如何取得企業(yè)效益

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TPM咨詢公司目前推行TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國，裝備保障管理網(wǎng)在80年代初2267家公司已有800家開始推行TPM管理。日本為表彰TPM推廣成果，設立PM獎，除了日本和日本在海外的子公司外，從1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時、皮埃里和福特汽車公司等42家公司獲得PM獎。

TPM全員生產(chǎn)維護管理推進實施

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全員參與意識是推行“TPM”活動中最核心的指導思想。我們根據(jù)我廠實際情況，查找設備管理不足，制定切實有效措施，狠抓落實，填平補齊。以文明生產(chǎn)管理為基礎，自主維修體系建立和專業(yè)維修完善為重點，逐步推行“TPM”，從而將設備運行效率發(fā)揮到最大化。培訓工作以干什么學什么、缺什么補什么和堅持學用結(jié)合的原則進行開展。通過培訓等有效手段對我廠設備管理的重點、難點，進行重點突破且實施過程中注重實效。經(jīng)過1-3年時間將我廠“TPM”管理提至較高水平。

TPM如何建立八零工廠

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在日本有這么一句話：5S是最佳的推銷員。這個企業(yè)至少在行業(yè)內(nèi)，被稱之為最干凈和整潔的代表。沒有缺陷，沒有所謂的不良，配合度非常好的聲譽，口碑在客戶之間相傳，忠實的客戶就會越來越多。知名度也會提高，很多人都會慕名來參觀你的企業(yè)。

TPM特性及管理體系規(guī)劃與設計

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就是要制訂和不斷完善推進TPM管理的各項規(guī)章制度、標準和管理辦法，形成規(guī)范化的文件系統(tǒng)，使推進TPM管理的各項活動和各個環(huán)節(jié)有章可循、有法可依。如對設備的清潔、點檢、潤滑、保養(yǎng)等工作，盡管簡單，也要研究制訂相應的標準，這樣的標準既是衡量工作質(zhì)量的尺度，又是活動開展的依據(jù)。