實踐改善TPM技巧

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TPM管理培訓公司提出：改善TPM的首要目的就是要事先預防、并消除設備故障所造成的七大損失：準備調(diào)整、器具調(diào)整、加速老化、檢查停機、速度下降和生產(chǎn)不良品。做到零故障、零不良、零浪費和零災害，在保證生產(chǎn)效益最大化的同時，實現(xiàn)費用消耗的合理化。

TPM如何激勵員工全員參與

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TPM設備管理培訓公司提出：在推進5S管理、TPM管理及精益管理過程中，遇到最多的問題不是技術問題，也不是改善工具問題，而是員工全員參與的問題。在企業(yè)變革過程中，全員的參與是必要的條件，沒有全員參與的變革，很容易成為水中月，鏡中花。

TPM與PM如何區(qū)分

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TPM管理培訓公司提出TPM與PM區(qū)別：20世紀50年代，也就是第二次世界大戰(zhàn)以后，日本企業(yè)改善產(chǎn)品品質(zhì)，主要是向美國引進管理，戴明就是50年代應邀到日本傳授質(zhì)量管理的專家之一。最初PM引進日本的是在20世紀50年代初，如預防保全（Preventive Maintenance）、改良保全（CM:Corrective Mainte-nance）、保全預防（Mp:Maintenance Prevention）、信賴性工學（Relia-bility Engineering）、保全性工學（Maintenahili

TPM推進設備點檢管理

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TPM設備管理咨詢公司提出設備管理部負責設備點檢管理表的編制，編制時應根據(jù)設備進行分類，依據(jù)設備的說明書、操作規(guī)程等，制定詳細的點檢周期、點檢內(nèi)容，如下幾個事項的檢查內(nèi)容：

TPM工業(yè)企業(yè)設備地位

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設備是固定資產(chǎn)的重要組成部分。國外設備工程學把設備定義為“有形固定資產(chǎn)的總稱”，它把一切列入固定資產(chǎn)的勞動資料，如土地、建筑物（廠房、倉庫等）、構筑物（水池、碼頭、圍墻、道路等）、機器（工作機械、運輸機械等）、裝置（容器、蒸餾塔、熱交換器等），以及車輛、船舶、工具（工夾具、測試儀器等）等都包含在其中了。在我國，只把直接或間接參與改變勞動對象的形態(tài)和性質(zhì)的物質(zhì)資料才看作設備。

TPM設備管理內(nèi)容及其目的

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隨著科學技術的發(fā)展，企業(yè)規(guī)模日趨大型化、現(xiàn)代化，機器設備的結構、技術更加復雜，設備管理工作也就愈重要。許多發(fā)達國家對此十分重視。前西德1976年“工業(yè)通報”載，一般情況下，用于設備維修的年財政支出額，大約相當于設備固定資產(chǎn)原值的6％～10％或企業(yè)產(chǎn)值的10％。如將配件等其他資金考慮在內(nèi)，估計維修支出要占企業(yè)總開支的1/4。據(jù)1978年資料介紹，前蘇聯(lián)每年用于設備維修的資金超過100億盧布。從而不難看出，要想做好設備管理，就得不斷地開動腦筋，尋找更好的對策，促進設備管理科學的發(fā)展。 　　

TPM企業(yè)設備管理的運用

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TPM設備管理咨詢公司提出企業(yè)設備管理的基本任務是正確貫徹執(zhí)行黨和國家的方針政策。要根據(jù)國家及各部委、總公司頒布的法規(guī)、制度，通過技術、經(jīng)濟和管理措施，對生產(chǎn)設備進行綜合管理。做到全面規(guī)劃、合理配置、擇優(yōu)選型、正確使用、精心維護、科學檢修、適時改造和更新，使設備經(jīng)常處于良好技術狀態(tài)。以實現(xiàn)設備壽命周期費用最經(jīng)濟、綜合效能高和適應生產(chǎn)發(fā)展需要的目的。設備管理的具體任務如下所列。

TPM現(xiàn)代設備發(fā)展帶來的問題

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指設備的容量、規(guī)模、能力越來越大。比如：石油化工工業(yè)中的合成氨設備，20世紀50年代的裝置年產(chǎn)量只有5～6萬t, 20世紀80年代國內(nèi)已建成年產(chǎn)30萬t的合成氨裝置，國外發(fā)展到了60萬t以上；國內(nèi)“七五”期間建成的大慶、齊魯、揚子、金山等“四大乙烯裝置”，年產(chǎn)量均為30萬t，而國外已發(fā)展到90萬t的水平。

TPM礦山安全管理方法與手段

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過去，礦山安全管理多局限于單個礦井、單個災害種類、單個側面的管理，局限于具體的災害事件的管理，即進行孤立的管理，其管理成果應用有限，很難進行實質(zhì)性的大規(guī)模推廣應用。因此，礦山安全管理應向綜合化和系統(tǒng)化方面發(fā)展，即大力開展對多礦區(qū)、多礦種、多種礦山災害的總體安全研究，使之真正做到“安全減災，綜合防治”。

TPM礦山安全管理特征體現(xiàn)

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實質(zhì)上，在礦山安全管理過程中，由于整個礦山安全系統(tǒng)所涉及的要素較多（例如，安全生產(chǎn)方針、目標規(guī)劃及要求；安全崗位職責；安全與環(huán)境評價和安全預防措施；災變計劃和職責，以及采礦作業(yè)人員安全培訓狀況和安全思想素質(zhì)等），而這些要素之間又緊密聯(lián)系，互相相關，因此，在礦山安全的管理過程中，當變更某一管理手段時，同時也應考慮該手段對礦山安全環(huán)境諸要素之間的相關關系，以確保礦山生產(chǎn)系統(tǒng)整體安全。

TPM企業(yè)設備實現(xiàn)零故障

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TPM設備管理培訓公司提出：TPM管理是對于設備維護保養(yǎng)制定的新型管理工具，能夠滿足現(xiàn)代企業(yè)的需求，降低設備零故障率，提高生產(chǎn)效率，為企業(yè)創(chuàng)造更大的效益。一、零故障的基本概念：所謂故障，是指設備喪失規(guī)定的功能。故障的種類可按以下方式劃分：

TPM生產(chǎn)與設備管理關系

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生產(chǎn)管理與設備管理的問題在很多生產(chǎn)型企業(yè)中都普遍存在。一般來說，設備管理是企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營管理的基礎工作，主要工作目標是為生產(chǎn)服務。兩者之間，那為什么會存在問題呢？本質(zhì)原因是企業(yè)管理人員（包括決策層）“重生產(chǎn)，輕設備”。因為企業(yè)看中的都是經(jīng)濟效益，而生產(chǎn)突顯的是直接的經(jīng)濟效益；而設備管理，直接突顯的更多都是成本增加。

TPM局限性和推行困難

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1、活動的內(nèi)容太多，不知道從何處入手。一般的企業(yè)很難顧及全面，特別是一些管理規(guī)范性差的小企業(yè)，純粹是望洋興嘆。案例：許多小企業(yè)，全廠員工不足100人。如果推行TPM，連項目負責人都湊不足。他們認為堅持每日保養(yǎng)設備、能自己維修設備就已經(jīng)很不錯了。2、全員參與實施起來比較困難。困難在于如何激發(fā)全員參與的積極性。制定制度很方便，但卻沒有行之有效的辦法去實行。

TPM改善提升員工自主性

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實現(xiàn)自主性管理的方法，無論是開展5S活動，還是自主管理活動，很多企業(yè)的管理者頭腦中都存在著不大不小的認識性錯誤：只知道推行活動，而不去研究具體實現(xiàn)的有效方法與活動形式。事實上，實現(xiàn)自主管理不僅是5個步驟那么簡單，它還需要借助于各種各樣的有效方法。

TPM制造業(yè)競爭力如何持續(xù)保持

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隨著二十年來中國經(jīng)濟的崛起，加上勞動力成本低廉的優(yōu)勢，眾多知名企業(yè)紛紛將生產(chǎn)基地遷往中國。一時之間，“中國制造”的產(chǎn)品在全世界大行其道。為此，世界上眾多媒體將中國稱為“世界工廠”，很多國人也陶醉于此。 但中國真的是世界工廠了嗎？事實上還遠遠不是。隨著二十年來中國經(jīng)濟的崛起，加上勞動力成本低廉的優(yōu)勢，眾多知名企業(yè)紛紛將生產(chǎn)基地遷往中國。一時之間，“中國制造”的產(chǎn)品在全世界大行其道。為此，世界上眾多媒體將中國稱為“世界工廠”，很多國人也陶醉于此。 但中國真的是世界工廠了嗎？事實上還遠遠不是。

TPM設備管理模式的工業(yè)4.0時代

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實際上，管理模式工業(yè)4.0是圍繞生產(chǎn)方式從傳統(tǒng)向柔性生產(chǎn)方式轉變，所提出的基于信息物體技術解決方案。生產(chǎn)要實現(xiàn)柔性的前提，便是生產(chǎn)設備的安定化保障，這也就對生產(chǎn)設施的可靠性、可用度提出了更高的要求。在TPM管理模式活動中，我們強調(diào)全員參與，強調(diào)設備使用和維護人員的責任、意識和

TPM點檢起源、定義、分類、業(yè)務流程及與傳統(tǒng)巡檢的關系

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為維持生產(chǎn)設備原有的性能，通過用人的五感或簡單的工具儀器，按照預先設定的周期和方法，對設備上的規(guī)定部位(點)，對照事先設定的標準，進行有無異常的預防性周密檢查，以便設備的隱患和缺陷能夠得到早期發(fā)現(xiàn)、早期預防、早期處理，這樣的設備檢查稱為點檢。

TPM設備點檢管理考核

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TPM管理咨詢公司提出：設備點檢是設備管理中的一項基本工作，通過點檢人員對設備進行點檢（預防性檢查），準確掌握設備運行狀況，及時發(fā)現(xiàn)設備隱患，實行有效的計劃維修和維護，從而改善設備狀況，預防設備事故的發(fā)生，延長機件壽命，降低維護費用，減少停機時間，提高設備工作效率，保障正常生產(chǎn)。為進一步深入開展此項工作，特制定本管理考核辦法。

TPM效果成功案例分享

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成功實施TPM的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達公司、戴納公司和艾雷·布雷德利公司等。這些公司有關TPM的報告都說明了公司實施TPM后，生產(chǎn)率有顯著提高。尤其是柯達公司，它聲稱自公司采用TPM技術后，獲得了500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比。另一家制造公司則稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了20分鐘。這相當于無需購買就能使用兩臺甚至更多的、價值上百萬美元的設備。

TPM推行如何以人為本

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TPM設備管理咨詢公司提出1.TPM推行沒有真正理解“以人為本”的理念，實行TPM自主管理的動力不足倡導“以人為本”的理念，不僅僅是簡單的照本宣科，要使用科學的理論和觀點讓大家理解“以人文本”的含義，引導大家在思想上轉變，重視確立個人在企業(yè)中的主人翁地位；TPM自主管理是人本管理的深化，