TPM(Total Productive Maintenance)是以設(shè)備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修系統(tǒng)為載體，以員工的行為規(guī)范化為推進過程，以全體人員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備維護、保養(yǎng)、點檢和維修體制。它具有可操作性，解決了設(shè)備管理需要“三分治、七分養(yǎng)”的問題，為設(shè)備管理“從人治走向法制，從經(jīng)驗走向規(guī)范”鋪平了道路。

　　TPM實施中的思維系統(tǒng)結(jié)構(gòu)

　　TPM或TNPM(全面規(guī)范化生產(chǎn)維護)的核心是四個“全”：

　　(1)以全效率和完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo)。對于設(shè)備系統(tǒng)而言，TPM追求的是最大的設(shè)備綜合效率，對于整個企業(yè)而言，TPM追求的是完全有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率反映了設(shè)備本身的潛力挖掘程度，即對設(shè)備的時間利用、速度和質(zhì)量的追求。完全有效生產(chǎn)率反映了整個生產(chǎn)系統(tǒng)的潛力挖掘程度。

　　(2)以全系統(tǒng)的預(yù)防維修體制為載體。全系統(tǒng)的概念是由時間、空間、資源和功能構(gòu)成的四維空間。時間代表設(shè)備的一生，從規(guī)劃到報廢全過程；空間代表從車間、設(shè)備到零件的整個空間體系，由外到內(nèi)、由表及里、包含整個生產(chǎn)現(xiàn)場；資源代表全部的資源要素，由資金、信息等構(gòu)成；功能代表全部的管理功能，是PDCA循環(huán)的拓展，從認識到反饋的科學(xué)管理過程。

　　TPM要求在一個四維空間上討論預(yù)防性維修的運行，是一個全系統(tǒng)、全員的概念。

　　(3)以員工的行為全規(guī)范化為過程。規(guī)范是對行為的優(yōu)化，是經(jīng)驗的總結(jié)，它是根據(jù)員工素質(zhì)、生產(chǎn)、工藝、設(shè)備實際狀況等因素而制定的，它是高于員工的平均水平，而通過適當(dāng)培訓(xùn)，員工可以掌握和執(zhí)行的規(guī)范。規(guī)范是適應(yīng)員工水平和企業(yè)設(shè)備狀況的操作、維護、保養(yǎng)、維修行為標(biāo)準。規(guī)范一旦制定就應(yīng)要求員工強制、機械地執(zhí)行，逐漸地員工由被動執(zhí)行變成主動執(zhí)行到習(xí)慣執(zhí)行，最后變成素養(yǎng)。

　　任何一個規(guī)范、制度都不是十全十美，所以在實施過程一定要堅持以下原則：有制度按制度辦；制度不完善，先按制度辦，然后修改制度；沒有制度先辦，根據(jù)經(jīng)驗制定制度，然后逐步完善制度。。

　　在企業(yè)的規(guī)范中，《崗位工作標(biāo)準》和(設(shè)備點檢定修標(biāo)準》尤為重要(見附錄1和附錄2)。

　　(4)以全體人員參與為基礎(chǔ)。設(shè)備管理“三分治、七分養(yǎng)”的含義是一個“全員”。全員表現(xiàn)在三個方面：

　　1)橫向的全員，即所有部門的參與。’生產(chǎn)現(xiàn)場的設(shè)備維護體系不僅是設(shè)備部門的工作，生產(chǎn)、工程、人力、財務(wù)等部門都應(yīng)介人其中。

　　2)縱向的全員，即從最高領(lǐng)導(dǎo)到最基層的員工都要重視，規(guī)范現(xiàn)場設(shè)備的操作、維護保養(yǎng)。

　　3)小組自主改善活動，是全員的一個具有生命力的細胞。自主式提案管理、單點式教材技術(shù)培訓(xùn)，是提高職工素質(zhì)的有效手段。

　　TPM管理培訓(xùn)公司總結(jié)以下為推進TPM中值得注意的幾個問題：

　　(1)最高管理者的決心大小是決定TPM活動能否成功的關(guān)鍵。

　　(2)從計算總有效設(shè)備生產(chǎn)率('PEEP)著手，梳理出影響TEEP的七大因素，并找出七大因素中每種因素中的前兩位關(guān)鍵矛盾，著力解決這前兩位矛盾，從而提高TEEPQ例如某礦影響電鏟TEEP的七大損失如下：

　　1)計劃停機：定修、保養(yǎng)、限電、待令、計劃停開等。

　　2)外部因素停機：交接班、自檢、待水、待電、待汽、期間就餐、修路、移坡道、靠線等。

　　3)設(shè)備故障：機械、電氣、液壓、空壓、意外損害等。

　　4)作業(yè)調(diào)整：移鏟位、升(降)段、電動輪對鏟位、指令調(diào)整等。

　　5)速度損失：做斜坡道、掘水溝、操作技能低等。

　　6)空轉(zhuǎn)、短暫停機：待車、待裝、待翻、待鏟窩等。

　　7)質(zhì)量損失：供電質(zhì)量不穩(wěn)定、爆破質(zhì)量不好(根底、大塊)、場地不平和回旋空間狹窄等。

　　對影響七大損失中的影響因素繼續(xù)分析，從而找出究竟是生產(chǎn)指揮、培訓(xùn)、技術(shù)、檢修、維護保養(yǎng)中的哪一種缺陷，制定改進、評價措施，從而達到提高TEEP的目的。

　　(3)量化措施、責(zé)任到人。對制定的改進措施，考核辦法一定要達到量化程度，并落實到人頭，限時完成對推進TPM非常重要。

　　(4)要有適當(dāng)?shù)耐度恕?/p>

　　(5)健全的檢查、評估體系和激勵機制必不可少。